我國大型乙烯工藝和設備依靠進口的歷史將改寫。8月中旬，國產化程度最高的大型乙烯項目----武漢80萬/年乙烯投產一周年，實現連續安全平穩生產，無非計劃停工，乙烯裝置損失率、乙烯能耗、乙烯和雙烯收率等指標達到國內同類裝置先進水平，標志著我國自主開發大型乙烯成套工藝技術和國產乙烯核心設備運用成功，我國大型乙烯國產化取得歷史性突破。

　　武漢乙烯是首套運用中國石化自主研發的大型乙烯成套工藝技術、首次同時實現乙烯核心設備乙烯三機全部國產的大型乙烯項目，此前我國的大型乙烯項目多進口國外成套工藝技術，乙烯三機僅一機使用國產設備。此外，武漢乙烯設備國產化率達到87%，是國內整體設備國產化率最高的大型乙烯項目。

　　乙烯成套工藝技術從引進到消化吸收到自主創新，我國用了半個世紀的時間。乙烯成套工藝技術是石化產業技術含量最高、最復雜的技術之一，攻關成功十分不易。

　　本世紀初，80萬噸/年乙烯成套工藝技術攻關在國家科技部立項，并成為中國石化十條龍攻關項目。經過艱苦努力，中國石化的專家先后攻克了裂解爐SL--LM、低能耗漸進分離和急冷減粘等關鍵技術，其自主研發、具有完全知識產權的成套大型乙烯工藝技術，具有能耗低、操作簡單、產品質量穩定等特點，達到國際先進水平。

　　為確保這套技術首次應用成功，中國石化舉全局之力，多次組織專家論證技術工藝包的安全性、可靠性，解決應用中遇到的各種問題。武漢乙烯在生產中努力做好優化工作，通過優化原料品質、增加裂解爐稀釋比，使雙烯收率提高1.5%，通過優化調整碳三加氫反應器工藝參數，使丙烯產量提高200公斤/小時。

　　裂解氣壓縮機、乙烯制冷壓縮機、丙烯制冷壓縮機俗稱乙烯三機，是乙烯項目的核心設備，其中任何一機故障停車都可能造成整個乙烯裝置被迫停產，停車一次損失均在千萬元左右，而全裝置停產損失少則數千萬元，多則上億元。

　　為使乙烯三機全部國產化取得成功，制造方沈陽鼓風機廠舉行了千人誓師大會。中國石化、沈陽鼓風機廠、武漢乙烯分別組成專家團隊，每月共同召開技術攻關會，專家們充分吸取國內大型乙烯“三機”經驗教訓，先后解決了裂解氣壓縮機反轉、高壓缸試壓泄漏及軸瓦溫度高、乙烯制冷壓縮機轉子在極冷條件下變形等關鍵技術難題。開工期間，武漢乙烯組織專家團隊，對試車和開工過程中出現的各類設備問題進行攻關。通過各方努力，開工前專家們共解決乙烯三機大小問題200余項。

　　開工后，武漢乙烯對包括乙烯三機在內的14臺關鍵設備進行重點維護，每天記錄上報趨勢數據，每周檢查設備運行及維護情況，每月分析總結設備運行趨勢，并對趨勢不理想的設備進行預防性維修。今年7月，乙烯裂解氣壓縮機四段溫度上升，影響機組穩定。武漢乙烯果斷采取注水冷卻措施，避免了設備故障。針對已發生的設備故障，武漢乙烯采取事不過夜的方式盡快搶修恢復，并做到故障原因未查清不放過、故障責任人未受到處理不放過、相關人員未受到教育不放過、預防措施不到位不放過，避免設備故障重復發生。武漢乙烯還設立關鍵設備長周期運行專項獎勵基金，對相關人員實行重獎。經過努力，武漢乙烯關鍵設備故障率由年初的0.62‰降至6月份的0.09‰，突發故障率由開工初期的18.2%降至6月份的2.7%。其中，乙烯三機運行平穩率達98%以上，三機中兩機實現連續平穩生產11個月，一機實現連續平穩生產6個月。

　　大型乙烯核心關鍵設備運用成功，極大地鼓舞了國內同行。近期，中煤集團、中化集團和中國石化4套擬建大型乙烯項目的負責人聞訊到武漢乙烯考察，已有兩個項目決定使用國產乙烯三機，另兩個項目表達了同樣的意向。